中国是世界制造业大国,工信部的多个方面数据显示,2022年我国的全部工业增加值已突破40万亿元。在科技发展与政策引导的双重驱动下,现代制造环境一直在变化,为适应时代变量,踏上制造大国向制造强国转型的新征程,中国制造企业已经全面开始旨在实现人机一体化智能系统的业务流程、车间组织和资源管理的优化再造,自主推动中国制造向中国智造的迭代升级。
全盛集团是一家专门干汽车座椅研究开发及生产的企业。在广州、重庆、南京、武汉、天津等地设有10家制造工厂,为宝马、奔驰、吉利、上汽、本田等主流汽车厂提供座椅部件。集团人数达1200人,其中工程技术人才200人,7年以上资深工程师占比50%,前瞻性研究人才6人。公司具备多种工程软件的应用能力,可实现产品设计、模具设计、装配运动模拟等操作,拥有模具设计与制造能力、装配工装设计与制造能力、焊接工装设计与制造能力、产品设计打样能力,并拥有发明专利和实用新型专利累计65项以上。
据了解,全盛集团建有较完善的信息化应用体系,包含人事管理系统、产品研制管理(PLM)系统、企业资源管理ERP系统等。但随着集团的持续不断的发展,企业的信息化建设也遇到了一些难题。目前生产流程管控存有缺失,看板展示不全,计划与工单状态对应需要人工比对;模具预测维护靠经验及人工统计完成;排产靠人工排定,准确率不高,调整不及时。同时,企业应用主要部署在本地机房,需要有专人进行设备的维护和管理,工作内容较为繁复且有可能会出现物理机器的运转问题导致业务应用运行不畅。
基于此,全盛集团意识到仅凭自身原有的信息化基础,无法支撑企业数智化的进一步升级。经过调研,全盛集团邀请华为云无锡(锡山)工业互联网创新中心提供技术和解决方案支持,引进华为云MES平台,通过对生产的全部过程及设备实时数据的采集和分析,给决策提供了数据依据,缩短了决策时间,帮助工厂实现了智慧化高效运营。
华为云无锡(锡山)工业互联网创新中心在深入调研全盛智慧工厂建设基础上,迅速开展全盛MES系统的规划工作,以MES基础平台结合企业真实的情况定制相关功能模块,输出MES系统整体应用解决方案,助力全盛进阶先进制造。
整个规划基于云MES平台结合全盛集团的真实的情况进行了标准化、流程化和个性化的项目实施,对全盛集团的生产的全部过程、排产排期、设备管理、IT运维进行了优化,助力全盛进阶先进制造。
通过设备管理模块,实现了设备整个生命周期的智能化管理,包括设备档案管理、设备日常运行管理、设备日常维护管理、点检和保养管理、设备正常运行分析、设备报废管理等功能。通过对设备联网和设备通讯的改造,将设备正常运行数据和生产数据实时采集,实现设备操作的流程实时监控、设备故障自动异常预警。
通过装模工序,将生产订单与工装相关联,实时捕获工装动态的状态,清晰掌握当前工装的使用次数及生命周期数据,同时为排产、质量分析提供数据支撑。通过看板管理实现数据可视化展示,看板系统包括物料看板、生产进度看板、订单交期看板等,能够直观展示生产的全部过程中物料、计划、质量、设备等实时状态,让生产的全部过程可视化,数据透明化,让管理者及时了解生产进度和汇报信息,优化生产流程和管理。
华为云MES是一种以华为云服务能力为基础,联合业界先进的MES软件服务商,为制造企业数字化服务的MES解决方案,具有支持异地协同、快速部署、安全可靠等优势。依托华为云提供的MES解决方案,全盛实现了生产的全部过程数据、质量数据及设备数据的实时采集,并通过系统,对数据来进行统计分析,以此来实现生产的全部过程的可视化、透明化管理。
加快数字化转型,实现人机一体化智能系统,是中国制造业未来的发展趋势。工信部、国家发展改革委等8部门印发的《“十四五”人机一体化智能系统发展规划》提出,到2025年,约70%的规模以上制造业企业要基本实现数字化网络化,建成500个以上引领行业发展的人机一体化智能系统示范工厂。事实上,在升级智能制造的过程中,软硬件设备不同步,是许多制造业普遍面临的问题,MES系统作为高级的制造执行系统,在先进制造业中发挥着无法替代的重要价值。
未来,华为云将继续深耕制造业,洞察客户的真实需求和痛点,以自身数智化能力为依托,结合用户真实的情况,共建标杆式数智化转型案例,夯实制造强国的智慧工业基底。
